Volautomatische productiecel draait op innovatieve buislasertechnologie

Om sneller te kunnen produceren en tegelijk kosten te verlagen zonder in te leveren op kwaliteit, stapte Heras – de Nederlandse hekwerkspecialist – over van make-to-stock naar make-to-order. “Voorwaarde is dan wel dat je snel moet kunnen produceren,” zegt projectleider Heinrich Guth. Daarom investeerde de marktleider in oplossingen voor terreinbeveiliging in een volledig geautomatiseerde productiecel voor buis- en kokerdelen. De basis daarvan vormt de innovatieve buislasertechnologie van BLM GROUP, aangevuld met hun geautomatiseerde aanvoersysteem en een gerobotiseerd uitname- en sorteersysteem van Rolan Robotics.

“Met deze productiecel snijden we nu zestien uur per dag,” opent Guth, “waarbij ieder gesneden buis-, koker- of profieldeel gesorteerd wordt afgelegd in een van de 24 verzamelplaatsen, zodat alle onderdelen voor één eindproduct, in een single peace flow-concept, klaarliggen voor de lasser.”

Op de productielocatie in Oirschot werkten voorheen drie operators aan vijf boor-, zaagmachines en een buislasersnijmachine om zo veel mogelijk voorbewerkt materiaal op voorraad te hebben. “Voor een eindproduct kun je dan weliswaar direct de benodigde onderdelen verzamelen en samenstellen, maar daar staan ook grote nadelen tegenover. Zoals tussen­opslag, een groot ruimtebeslag, een hoge investeringslast en risico op veroudering.”

Tekort aan vakmensen

Naast het heroverwegen van de nadelen van een voorraadgestuurde productie, speelt ook een tekort aan vakmensen een rol bij de miljoeneninvestering. Het masterplan voorziet naast de volautomatische buislasersnijlijn, dan ook tevens in een volautomatische lasstraat die nog dit jaar in de nieuwe klimaatneutrale bedrijfshal van 4400 m2 operationeel moet zijn. “Uiteindelijk kun je dan met een kleinere bezetting het hele snijproces managen en bewaken,” blikt Guth vooruit en vervolgt: “Engineering moet uitgaan van de mogelijkheden die beschikbare technologie biedt. Belangrijkste gamechanger daarin is het snijden van slimme verbindingsprincipes die de buislasertechnologie mogelijk maakt, waarbij een buiseinde exact in een ander deel past en daarmee zonder passen en meten direct op de juiste positie kan worden gelast. Dat levert naast een hoge herhaalnauwkeurigheid tevens een forse tijdsbesparing op en minder afval, dus een efficiënter materiaalgebruik.”

Aanvoer vanuit toren en steploader

Om ieder onderdeel voor een Heras-poort direct te kunnen snijden wordt de Adige LT8.20 buislaser van BLM GROUP bevoorraad uit een toren, een zogenaamd langgoedmagazijn waarin 20 ton basismateriaal verdeeld over 10 bakken ligt opgeslagen. “Met 8,5 meter baklengte is dit de eerste ter wereld van een dergelijke grootte. Koppeling van een toren aan de achterkant van een buislaser bestaat al lang, maar de manier waarop deze fabrikant de materiaalhandling vanuit de toren naar de buislaser heeft georganiseerd, is wel uniek. Wat bovendien uitzonderlijk is, is dat BLM Adige de automatische belading aan de achterzijde combineert met een steploader aan de voorzijde. Daarmee kunnen we de aanvoer van bulk uit de toren aanvullen met specifieke delen en kleine aantallen aan de voorzijde,” vult de projectleider aan. “De keuze tussen beide wordt door de operator gemaakt.”

Van ERP naar eindproduct

Op de werkvoorbereiding worden de orders vanuit ERP aangemaakt, waarbij al het snijwerk per soort wordt geclusterd. Alle data zoals materiaalsoort, lengte, gewicht en eindformaat worden per ordernummer doorgestuurd. “De aantallen maken niet veel uit, alleen de output is gemaximeerd tot 24 verzamelplaatsen, waarbij op iedere plaats alle onderdelen voor een eindproduct worden verzameld. De Prometheus-software van BLM zorgt ervoor dat het materiaal maximaal wordt gebruikt, om de afvalstroom te minimaliseren.”

Guth legt het verder uit: ”De uitdaging zit in het reduceren van de downtime. Iedere minuut die de laser niet snijdt, is verloren tijd. Dat zit niet in de snijsnelheid, maar in de materiaalhandling die ervoor zorgt dat de laser continu kan snijden. BLM houdt de wisseltijden zo kort mogelijk door het materiaal al te laden terwijl de laser snijdt.”

“Koploper in buislasertechnologie”

Guth weet als geen ander dat het verwerken van buis en koker veel complexer is dan het verwerken van plaat. “Een koker mag bijvoorbeeld niet scheef liggen. BLM ondervangt dat met inzet van hun Active Tools, die iedere afwijking in het materiaal en positie corrigeert. Een ander aspect is dat er bij het snijden van voorverzinkt staal giftige dampen vrijkomen. Om dat beheersbaar te maken, wordt er gesneden met een minimale heat input om zo min mogelijk zink te smelten. Ook daarin is BLM Adige koploper met haar buislasertechnologie. Uiteraard loop je in de optimalisatiefase opnieuw tegen kleine aspecten aan. Maar wanneer je zover gaat in integratie van ERP, belading vanuit een toren en gerobotiseerd lossen en uitsorteren dan moet je samen het traject in. Je betaalt leergeld wanneer je de eerste bent met een dergelijk project. Maar wanneer je daar uitkomt met z’n allen is het project geslaagd.”  

“Al met al zien we nu al een besparing in de hele productieketen. De lasser kan nu zonder tekening en opspanmallen het eindproduct direct samenstellen en in de loop van het jaar zal ook de robot die taak overnemen,” besluit de bevlogen projectleider.